針對問題，將轉子各級間、葉輪口環的密封，改為非接觸梳齒式密封，其原理是：齒與軸之間形成節流間隙與膨脹空腔。氣體經各個環形的齒頂間隙時，由于摩擦產生的節流效應使流速減緩，漏泄量降低。氣體穿過齒頂間隙進入空腔，突然膨脹而產生劇烈的漩渦，這時氣流的大部分動能轉化為熱能，被腔室中的氣流吸收。經過各級的重復節流過程，使氣體的外漏量非常小，起到了密封作用（如圖1下部）。密封瓦材料采用ZL109，為使盡可能散熱，盡量采用薄密封齒片，使齒頂角尖銳，并朝向氣體方向。齒間間距5mm，使膨脹腔室足夠大，并采用參差形迷宮結構使密封更加合理。

    實施中，以葉輪出口與擴壓器出口對中為準，確定轉子在機殼上的相對位置；再以轉子上各密封帶的位置為準，實際測量機殼迷宮瓦槽的位置并繪出圖紙；密封帶與瓦間隙0.35～0.45mm；根據轉子的級間密封和葉輪口環密封相對機殼迷宮的位置，在空間允許的情況下，增加轉子各部密封帶的數量。該機轉子在不同位置共增加了13道密封帶；用千分表檢查轉子軸在殼體中間的位置，利用轉子兩端軸承體外部的調整墊片調整。將轉子中心調高0.05～0.1mm，彌補轉子撓度的影響，保證密封帶與迷宮周圍各部間隙接近相等。
    第一次試車三級葉輪迷宮及密封帶損壞，原因是鑲裝不牢固所致，原轉子上鑲密封帶的槽，經多次更換密封帶，由矩形槽變成外大內小的槽，轉子運轉時將密封帶甩出。因此，所有葉輪口環及級間密封帶鑲完后，要在每道鑲密封帶槽表面沿圓周方向每間隔6～8cm銳鉚一下。改進后，機組基本達到滿負荷運行，經過近一年多時間的考驗，機組出力增長到額定排氣量的95%。

    一套空分裝置，配用離心式空氣壓縮機，主要參數：打氣量28000m3/h；氣體排出壓力5.04MPa；五級壓縮，級間裝有冷卻器，末級氣體排出溫度＜99℃；電機功率2900kW；壓縮機轉數9736r/min。該機使用過程中總是達不到額定打氣量，每次打開檢查都出現各級葉輪間密封帶嚴重損壞。經拆檢分析，是級間密封損壞使氣體內泄漏。該機原設計密封原理見圖1上部。在轉子軸的密封處開出若干個槽并鑲有0.2mm厚、寬約5mm的不銹鋼密封帶，在機殼密封處采用浮動式酚醛樹脂密封瓦，瓦背有彈簧向上頂起，使密封瓦緊壓在轉軸的密封帶上。轉子轉動使密封帶在密封瓦上拉出密封槽來，形成節流間隙與膨脹空腔，利用氣體摩擦產生的節流效應實現密封。
在實際的檢修中，雖然對鑲裝的密封帶也做了校正，但手工鑲裝不可能完全平直，使得最初開車時，由于密封帶隨多級轉子在軸向力的作用下，一面高速旋轉，一面左右擺動，拉槽過程中摩擦產生大量的熱和機械碰撞，使形成密封的過程變得非常困難，密封瓦材料采用的是酚醛樹脂，不利于散熱，致使局部扭曲變形，部分密封帶一開車就已經拉壞，甚至有些密封帶脫落。密封的損壞，大多是在開車的初始和重新啟動階段。因此，該機打氣量只有21000m3/h，是額定的75%，不能滿足生產需要。

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